机制砂出现离析现象，什么原因？防离析方法！
2023-06-12 10:39
干机制砂的储存过去一般采用露天堆放的方式，现在主要以密闭厂房或圆柱形筒仓式储存方式为主。筒仓储料属于空间储料方式，优点是占地面积少，取料容易，随用随取，使用成本低；缺点是储存量较少，筒仓制作或使用不当物料容易出现离析影响机制砂级配，且筒仓需要皮带机或斗式提升机等设备配套使用。筒仓越做越大，皮带机或提升机的可靠性也越来越高。
筒仓式储存机制砂三种离析现象：
（1）进料离析现象；（2）储存离析现象；（3）出料离析现象
01 进料离析
主要因为在筒仓内物料的堆积过程大颗粒石子由于其动能较大，相对滚动阻力较小，都沿圆锥斜面向底部滚动，最后停留在筒仓周边，而小颗粒石粉由于其动能较少，相对滚动阻力较大，大部分堆积在圆锥顶部。这样的结果是石粉大部在中间部位，形成一个圆柱状粉心，此处相对细度模粗数较小，而较大颗粒的石子则围绕圆柱状粉心形成一个粗石子料环，其相对细度模数则较大。
02 存储离析
主要因为随着时间的推移，由于大颗粒石子间总是存在一定间隙不可能被完全填满，在重力作用和人为振动因素（比如行车产生的振动、施工产生的振动等）的影响下，机制砂中的小颗粒石子和石粉会逐渐下沉，逐渐填补下方大颗粒石子间的这些间隙，宏观看，就形成了小颗粒石子和石粉往向筒仓底部聚集现象。
03 出料离析
主要因为大颗粒物料较重，体积也较大，相对小颗粒物料需要的支撑力更大，一旦出现支撑力不足时，便会优先下落，而且下落后由于其动能又相对较大，滚动阻力却相对较小，所以下落后比小颗粒物料能滚动的较远，所以宏观看起来便是更容易下落。
下面针对这3种离析现象提出具体的解决方法。
1 进料离析解决方法
原因一个是有料锥出现，一个是进料时大颗粒物料动能较大。
针对料锥引起的离析，对应措施如下：
①想办法不让料锥出现，这样大颗粒物料就没有了沿料锥斜面上的水平滚动速度。我们在往筒仓内布料时就需要整个筒仓水平面上均匀布料，这种布料可以是在整个筒仓平面上同时均匀下料，也可以是布料装置先在半径长度方向上均匀下料，然后，让布料装置绕筒仓中心轴旋转，让布料装置最终扫过整个筒仓水平面，将物料一圈圈地均匀撒在筒仓水平面上。
②将原来筒仓内的一个大料锥分解为多个小料锥，且越多越好，这样大颗粒物料在沿筒仓直径方向的滚动距离就会大大减少。仅需将原来单一的中心下料口改为筒仓仓项设置多个下料口同时下料即可。
③减小料锥体积，想办法不让料锥成长到具有特定安息角的高度，这样也能避免大部分大颗粒机制砂物料都聚集到筒仓壁周边。我们在往筒仓内布料时就需要布料装置不断削平料锥的锥顶部分，使其由一个大圆锥变为一个锥台形状，将中心的细度模数较小的物料不断挪移到周边大颗粒物料处，使其再次混合，减轻离析现象。
针对进料时大颗粒物料动能较大引起的离析，采用如下方法：
①想办法不让水平滚动速度出现，这个问题同样可以归结到料锥的形成上。
②想办法降低大颗粒的水平滚动速度，使其无法滚动到筒仓周边位置。我们设计筒仓内的布料装置时，需要考虑如何能阻拦大颗粒物料的滚动，或增加其滚动阻力，让其尽快停止滚动。比如，在筒仓内部设计一个与筒仓等高且同心的筒状网，大颗粒物料先落在筒状网内，形成小料锥，网内的大颗粒物料往网周边滚动时，一部分会被网阻挡一下从而速度降低。
2 储料离析解决方法
原因一个是停放时间过长，一个是停放位置有振动发生。
针对停放时间过长原因，解决方法如下：
①让筒仓没有物料，也就不会有离析现象发生。这就要求我们及时了解用户需求，合理安排生产，随产随用，尽量减少筒仓内的物料储存量。
②筒仓内储存的物料尽量少，也会减轻离析现象程度。
③让筒仓储存的物料动起来，每间隔一定时间对筒仓内的物料进行倒仓，这种方法实现起来有一定的难度，不仅仅投资增加，而且还会消耗一定的能源，使用成本较高，效果也最不理想。
针对停放位置有振动发生的原因，解决方法如下：
①让筒仓尽量远离振动源。
②将振动源传到筒仓上的振动尽量减轻。可以在筒仓支架与地面接触位置之间垫上减震垫。
3 出料离析解决方法
原因一个是有中间物料空洞，一个是出料时大颗粒物料优先下落。
针对筒仓下料时中间有物料空洞，解决方法如下：
①有下料空洞，是因为下料口小。如果下料口和筒仓直径一样大，下料空洞就无法形成。我们设计筒仓内的出料装置时，就需要考虑不能单纯做成一个出料口，而应该是一个能保证筒仓整个水平面整体下料的装置。比如，直径与筒仓直径一样大的圆盘式给料机等，能保证整个筒仓整体下料；或者在筒仓内出料口上方做上一个出料正圆锥。
②下料口尽量做多，这样保证了在筒仓内部同时形成多个下料空洞，然后，将这些下来的物料再混合通过一个总下料口出来。
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